"Звезда" завершила первую фазу создания АСУ для редукторного производства

Внедрение Infor ERP SyteLine на заводе ОАО «ЗВЕЗДА»

О предприятии

ОАО «Звезда» является одним из крупнейших промышленных предприятий Санкт-Петербурга, российским лидером по производству легких высокооборотных дизельных двигателей различного назначения. Завод «Звезда» был основан в 1932 году в Ленинграде на базе Машиностроительного отдела старейшего предприятия страны – завода «Большевик». Основными видами деятельности ОАО «Звезда» являются разработка, производство, реализация и сервисное обслуживание дизельных двигателей, дизель-генераторов и автоматизированных дизельных электростанций, дизель-редукторных и иных агрегатов, реверс-редукторных передач, поставка запасных частей, сервисное обслуживание и ремонт выпускаемой продукции. Выпускаемые заводом двигатели и дизель-генераторы используются преимущественно в судостроении, на железных дорогах и в малой энергетике. Изделия имеют сложную структуру, ряд из них включает в себя порядка 2500 номенклатурных единиц. Производственный цикл составляет около 45 дней. На предприятии работает около 2000 человек.

Предпосылки внедрения

На определённом этапе своего развития предприятие ОАО «Звезда», как и многие другие предприятия, столкнулось с рядом проблем в организации точного планирования и эффективного управления производством, запасами, финансами.

Из советского прошлого в современную экономику предприятие пришло с рядом типичных для машиностроения проблем, обусловленных, в первую очередь, изменением рынка. В девяностые годы спрос на ранее производимые крупными сериями дизельные двигатели и дизель-генераторные станции упал примерно в 10 раз, что вынудило завод сократить объёмы и перейти к работе по схемам «производство под заказ» и «сборка под заказ».Рынок аутсорсинга информационной безопасности в России: особенности развития и перспективы. Обзор TAdviser 6.5 т

Кроме того, продажи на «новом» рынке перестали быть ритмичными, что не учитывалось в существующем производственном цикле. Как следствие, возникла проблема оптимизации распределения поступающих денежных потоков, не учитывающих возможности производства.

Другой вызов современного рынка — увеличение уровня требований клиентов к изготавливаемой продукции и возникновение спроса на эксклюзивные доработки. Отвечая на него, конструктора завода разрабатывают большое количество модификаций существующих изделий, что привело к разрастанию номенклатуры в количественном выражении.

Новые рыночные тенденции потребовали радикальных изменений в организации бизнес-процессов что привело к снижению управляемости предприятием, т.к. система управления не могла поддерживать эти изменения.

Появление большого количества модификаций существующих изделий и частое пополнение их списка привело к осложнению организации закупок и снабжения. Частое внесение изменений в конструкции и технологии Конструкторско-технологическим подразделением завода вызывало необходимость в срочном перепланировании закупок. Положение усугублялось отсутствием проработанных процедур таких корректировок.

Снижение контроля увеличения запасов и объемов незавершенного производства, возникшее в ситуации динамичных изменений, привело к замораживанию существенной части оборотных средств. Поскольку существовавшая на тот момент информационная система не позволяла осуществлять точное планирование снабжения, закупки осуществлялись с постоянным резервом, и как следствие, скапливался сверхнормативный запас. В такой ситуации было сложно строить оптимальные сбалансированные производственные программы, что провоцировало постоянные срывы сроков отгрузки продукции. В условиях постоянного появления новых модификаций и изменения номенклатур изделий не было возможности оперативно рассчитывать точную себестоимость выпускаемой продукции, что периодически приводило к продажам в убыток.

В качестве одного из средств, с помощью которого можно было бы улучшить ситуацию с управляемостью процессами предприятия, рассматривался проект внедрения ERP-системы. В 90-х годах на ОАО «Звезда» использовалось решение на базе BPCS. Однако, к 2005 году уже существовал целый ряд аргументов в пользу смены ERP-системы.

Выбор решения

В процессе первичного отбора программных решений, которые можно было бы использовать на заводе, «Звезда» рассматривала следующие ERP-системы: SAP ERP, Microsoft Axapta (Microsoft Dynamics AX), Infor ERP SyteLine, адаптированный вариант 1С 8.0.

При принятии решения наибольшее значение имели следующие критерии: функциональность, стоимость, опыт практической реализации продвигаемых решений поставщиком. В конечном итоге, познакомившись ближе с системой и посетив те предприятия, на которых было успешно внедрено решение от «Фронтстеп СНГ», руководство «Звезды» остановило свой выбор на ERP-системе SyteLine.

Пойдя на кардинальные изменения, руководство «Звезды» решило, что корпоративная система управления на основе Infor ERP SyteLine, разработанная специально для дискретного производства, должна обеспечить полную информационную «прозрачность» работы предприятия в режиме реального времени, повысить конкурентоспособность и уровень капитализации предприятия.

Цели проекта

В сложившейся на «Звезде» ситуации руководство предприятия ожидало от внедрения ERP-системы решения следующих задач:

• увеличения свободных оборотных средств за счет минимизации всех видов запасов и материалов в результате точного планирования;
• увеличение объема продаж за счет повышения уровня обслуживания клиентов;
• уменьшение себестоимости готовой продукции за счет повышения эффективности управления затратами;
• обеспечение поддержки эффективной системы управления и процессов взаимодействия подразделений, а также, создание «информационного фундамента» для развития компании.

Внедрение решения

В конце 2005 года на «Звезде» стартовал проект по внедрению новой корпоративной системы управления на основе Infor ERP SyteLine (с встроенным модулем APS), который должен был обеспечить синхронное и оптимизационное планирование, управление логистикой, производством и финансами. Внедрение корпоративной системы управления было разбито на следующие этапы:

• Подготовительные работы, включающие обследование бизнес-процессов заказчика и разработка прототипа будущей системы.
• Обучение рабочей группы проекта со стороны завода «Звезда», чтобы они смогли принимать активное учас¬тие в следующих этапах проекта, что существенно повышает эффективность и скорость внедрения.
• Построение целевой бизнес модели (ЦБМ).
• Создание пилотного варианта системы управления логистикой, производством и планированием и его опытно-тестовая эксплуатация.
• Тестирование.

Запуск в промышленную эксплуатацию автоматизированной системы управления

В ходе внедрения информационной системы были запущены следующие блоки:

• Управление закупками и запасами материалов для основного производства в соответствии с планами продаж (интеграция с системой «1С 7.7», формирование плана закупок и реестра счетов).
• Управление продажами, планирование продаж с учетом возможностей производства и запасов (ввод прогнозов и заказов клиентов, формирование плана поступления денежных средств).
• Управление производством, включая настройку интерфейса к PDM системе «Лоцман», управляющей данными об изделиях и поставляющей в Infor ERP SyteLine данные (состав изделий, маршруты и технологические процессы, нормативы по труду и материалам), на основании которых в ERP-системе осуществляется планирование и учет хода производства, управление продажами, закупками, учет запасов и незавершенного производства. Трудоемкость операций по производственному подразделению (цеху) агрегировалась по всем операциям, выполняемым в этом подразделении.
• Планирование деятельности основного производства и закупок. Настройка на предприятии системы планирования на основе ресурсной модели, в которой группы «ресурсов» соответствовали рабочим бригадам с закреплённой номенклатурой, а цех – одна операция.
• Учет хода основного производства, включая учет комплектующих и материалов, учет рабочего времени (выверка остатков и незавершенного производства).
• Управление прямыми производственными издержками (перемещения материальных ценностей между цехами, сокращение сроков нахождения на складах деталей и узлов, обеспечение комплектности изготовления продукции).

Интеграция Infor ERP SyteLine с бухгалтерской системой предприятия «1С 7.7». Руководство завода «Звезда» серьёзно отнеслось к формированию своей проектной группы: был выпущен приказ, регламентировавший уровень вовлечения сотрудников в проект и процент их занятости в нем. К внедрению были привлечены эксперты по функциональным блокам, представители ИТ-подразделения, конструкторы, технологи и инженеры отдела труда.

Созданная рабочая группа вначале посетила специализированный семинар по управлению производством, а потом уже прошла курс по самой системы Infor ERP SyteLine. Большое внимание уделялось мотивации задействованного в проекте персонала: был введён ряд материальных поощрений. Общая продолжительность проекта составила 18 месяцев, в проектную команду входило 26 сотрудников предприятия.

Результаты

В мае 2007 г. система Infor ERP SyteLine охватила все процессы по управлению запасами, снабжением и сбытом, учета хода производства и планирования производства и закупок. Предприятие провело большую работу по формализации всех технологических процессов и по приведению действующих нормативов к обоснованным нормам.

Для руководства предприятия одним из критериев оценки успеха проекта стало избавление от накопленных запасов: в настоящее время уровень остатков значительно снизился за счет того, что стали видны реальные потребности и, рассчитываемые на на их основе объемы закупок начали существенно сокращаться. При этом завод теперь может видеть, по каким материалам нет движения, запасы каких деталей превысили норму и почему это произошло. Ранее 70% производимых заводом деталей требовалось в дальнейшем производстве не в самое ближайшее время, а лишь в отдаленной перспективе, занимая до тех пор место на складах, чего сейчас уже нет.

Решение обеспечило более точное планирование производственной деятельности, что сразу же позволило начать работу по оптимизации оборотных средств: точное планирование позволило начать процесс по минимизации запасов готовой продукции, материалов и незавершенного производства. В настоящее время планы закупок анализируются на предмет востребованности закупаемой номенклатуры, благодаря чему достигнуто сокращение затрат на закупки, происходящее за счет своевременного выявления сверхнормативных запасов и их использования в производстве.

Возможности системы производственного планирования позволяют прогнозировать сроки выполнения заказов с высокой точностью, что, соответственно, позволяет более уверенно и надёжно работать с заказчиками, избегая просрочек и штрафных санкций.

Кроме того, появилось решение, позволяющее оптимизировать «страховой запас»: по перечню определённых изделий поддерживается необходимый резерв, что даёт возможность быстрой реакции на потребности рынка.

Система Infor ERP SyteLine обеспечила полную информационную прозрачность работы предприятия в режиме реального времени, обеспечив руководителей оперативной и достоверной информацией о планах и управленческой отчетностью для руководителей разных уровней.

При внедрении ERP-системы многие устоявшиеся механизмы взаимодействия, как внутри подразделений, так и между ними, существенно изменяются, и именно проектная команда в первую очередь должна адекватно воспринять такие изменения. Успех внедрения был обеспечен эффективной работой команды проекта, присутствием в ней сотрудников с гибким мышлением, квалификацией консультантов, удачными технологиями тестирования и запуска.

Большую роль сыграло наличие в команде ведения нормативно-справочной информации (НСИ) опытных сотрудников, мотивированных на результат, что гарантировало корректность и полноту НСИ. Важной составляющей этой работы было создание системы принятия оперативных решений в случае выявления несоответствия архивной НСИ по составам изделия информации из производства.

Создание АС для редукторного производства

8 декабря 2017 года компания "ФРОНТСТЕП" сообщила о завершении первой фазы создания автоматизированной системы для редукторного производства ПАО «ЗВЕЗДА».

В начале 2017 года ПАО «ЗВЕЗДА» открыла участок редукторного производства. Этот производственный участок расширяет производственно-технологические компетенции предприятия-производителя тяжелых редукторных передач массой до 50 тонн.

В проекте разработана и защищена концепция реализации задач. На 8 декабря 2017 года ведутся работы по воплощению концепта.

С точки зрения решения задач комплексного управления всеми основными бизнес-процессами, стало целесообразным наращивание функционирующей в ПАО «ЗВЕЗДА» интегрированной ИТ-системы в части управления производственным участком.

Работы ведутся в соответствии с контрактом на поставку и внедрение системы автоматизации технологических процессов производства и испытаний. В начале работ по автоматизации управления технологическими процессами производства ФРОНТСТЕП разработала и согласовала общую Концепцию ИТ-решения, детально смоделировала и описала сквозные алгоритмы и взаимосвязи основных процессов производственной деятельности.

Заказы на изготовление редукторов появляются в ИТ-системе в момент автоматизированного формирования производственных планов ПАО «ЗВЕЗДА», при этом участок редукторного производства является с точки зрения планирования одним из производственных цехов в сквозном процессе изготовления продукции - таким образом в системе формируется спрос на изделия цеха.

Для создания производственных заданий (ЗНП) используется краткосрочный горизонт планирования в 10 дней, производственные задания создаются согласно структуре заказанных изделий (позициям спецификаций) с учетом даты выпуска готового комплекса.

Подготовка производства ПАО «ЗВЕЗДА» включает в себя:

• технологическую подготовку производства;
• формирование оперативно-календарных планов производства продукции;
• формирование нарядов на производство и сменно-суточных заданий на уровне цехов, участков и рабочих мест (сопроводительных документов для отслеживания хода производства, документы снабжены штрих-кодами);
• обеспечение материалами, деталями и комплектующими рабочих мест под каждое задание (автоматизируется проверка комплектации, заявки на материалы в виде заказов на закупку и перемещение со складов в производство).

На основании созданных производственных заданий (ЗНП) на сборку рассчитывается комплектность сборочных единиц (СЕ), на каждое скомплектованное ЗНП формируется сопроводительная документация – Маршрутный лист (отражает техпроцесс) и Комплектовочная ведомость (содержит состав изделия). Согласно запущенным в производство заданиям, выдаются заявки на перемещение материалов и деталей. На основании операций ЗНП формируются сменно-суточные задания (ССЗ), информация выводится на инфо-панели, расположенные в непосредственной близости к рабочим местам.

Учет хода производства осуществляется в режиме реального времени с применением технологии штрих-кодирования:

• Регистрация факта и времени выполнения производственных операций;
• Комплектование сборочных операций;
• Регистрация списания материалов на выпуск продукции;
• Регистрация выпуска продукции и ее отгрузки, маркировка изделий;
• Регистрация брака;
• Регистрация фактически отработанного времени конкретных исполнителей;
• Регистрация перемещения ТМЦ: поступление от поставщиков, выдача с материальных складов в производство (комплектация производственных заданий), перемещение между складами, местами складирования;
• Учет времени простоя оборудования;
• Учет инструмента – выдача, возврат, время фактической эксплуатации (с целью отслеживания и нормирования технологического износа инструмента и оборудования).

Ввод данных в систему или вывод на экран терминалов осуществляется сканированием штрих-кодов на сопроводительной документации. Это позволяет значительно ускорить работу и избежать потенциальных ошибок, связанных с «человеческим фактором».

Сотрудники производственных подразделений предприятия могут работать с любой комбинацией устройств сбора данных:

• стационарные и переносные терминалы со считывателями штрих-кодов,
• ручные сканеры,
• беспроводные сканеры штрих-кодов.

Технологические возможности решения позволяют моментально передавать все данные и автоматически регистрировать их в ERP системе.

В результате обеспечивается оперативный сбор информации для оказания управляющего воздействия на основе непрерывного слежения за ходом производства на всех участках создания готовой продукции.

На инфо-панелях в рабочих центрах будет отображаться информация в реальном времени:

• Статус выполнения операций по сменно-суточным заданиям;
• План-факт выполнения производственных заданий за смену/месяц;
• Количество отбракованной продукции, и так далее.

Отчетность станет доступна для руководства – ИТ-система на основании полученных данных позволит руководству в процессе контроля и анализа производства осуществлять всестороннюю оценку функционирования рабочих центров, анализируя причины отклонений хода производства от запланированного уровня:

• Анализ общей эффективности использования оборудования с аналитикой доступности и причин простоя, анализ брака - в аналитике день/месяц/год;
• По продукции:
  • план-факт производства продукции по количеству,
  • по трудоемкости,
  • в процентах;
  • брак с аналитикой причин.

Предложенное решение по управлению производством с использованием технологии штрих-кодирования продемонстрировало:

• гибкость (специалисты предприятия могут адаптировать функциональную логику под изменения бизнес-процессов);
• достоверность данных (проверка на ошибки осуществляется в момент формирования или регистрации транзакции);
• оперативность ввода данных (позволяет выполнять транзакции в режиме реального времени);
• снижение издержек (за счет контроля затрат, уменьшения трудоемкости отражения операций в учетной системе и снижения количества итераций по вводу информации).