Птицефабрика «Рефтинская» увеличила выработку сотрудников в 2,5 раза с помощью бережливого производства

2019: Внедрение бережливого производства

22 октября 2019 года стало известно, что за полгода участия в национальном проекте «Производительность труда и поддержка занятости» ОАО «Птицефабрика «Рефтинская» почти в 2,5 раза увеличило выработку одного оператора на участке полуфабрикатов. При этом предприятию удалось сбалансировать рабочее время сотрудников и снизить их ежедневную нагрузку. Как компании без дополнительных инвестиций в производство удалось повысить эффективность и увеличить прибыль и почему ее топ-менеджеры стали приверженцами принципов бережливого производства?

Без увеличения количества выращиваемых птиц «Рефтинская» планирует сохранить флагманские позиции на рынке за счет наращивания производства маржинальных продуктов глубокой переработки. Доля тушек цыплят-бройлеров в объеме выпускаемой продукции должна сократиться с 70 до 30%.

В мае 2019 года предприятие подвело итоги пилотного проекта по оптимизации потока изготовления и упаковки полуфабрикатов из мяса цыплят-бройлеров, реализованного совместно с экспертами Федерального центра компетенций в сфере производительности труда (ФЦК). Одним из факторов, ограничивающих наращивание выпуска продукции, была высокая загруженность упаковочной линии. Для решения этой проблемы на предприятии даже разрабатывался инвестиционноемкий проект по приобретению нового оборудования.

Так, математические расчеты, проведенные генеральным директором птицефабрики, показали, что реальная загрузка линии не составляет и 30%. Следовательно, привлекать дополнительные средства и вкладывать их в обновление технического оснащения при сохранении таких же технологий управления было нерентабельно.

Получив такие результаты, руководство задалось вопросом: где именно теряются ресурсы и как повысить производительность труда без существенных вложений? На этот вопрос смогли ответить эксперты ФЦК.Цифровизация ТЭК: тренды, перспективы, крупнейшие ИТ-поставщики. Обзор TAdviser 15.3 т

В качестве пилотного потока птицефабрики был выбран поток, на котором изготавливали и упаковывали полуфабрикаты из мяса цыплят-бройлеров: доля этого продукта в выручке составляла 19%.

В первую очередь была проведена диагностика производственных процессов, в частности, построена карта потока создания ценностей – инструмент, позволяющий визуализировать процесс производства продукта.

Целью бережливого производства является предотвращение 7 видов потерь: перепроизводства продукции, образовывающегося в силу этого избыточного количества запасов, нерациональной транспортировки, излишних перемещений, ожиданий, во время которых персонал пребывает в бездействии, излишней обработки, которая не требуется заказчику, и переделки дефектов и брака. Все перечисленные потери влекут за собой увеличение издержек и снижение рентабельности.

Картирование в сумме с производственным анализом позволило выявить, что линии разделки сырья в течение дня были загружены неравномерно, из-за чего возникали пиковые нагрузки на операторов линий. При выкладке полуфабрикатов в лоток рабочим приходилось сортировать их повторно, на что тратилось до 2,5 часов рабочего времени. Дополнительные взвешивания также отнимали более часа в день. Отсутствие, казалось бы, несущественного компонента – тары многоразового использования – приводило к простоям на линии до 20 минут. Эксперты также обнаружили, что в силу нерациональной логистики персоналу приходится совершать до 290 м лишних перемещений в день. Кроме того, до 850 кг тушки не использовалось из-за брака при разделке. Дефект упаковочной пленки обуславливал простои линии до 40 минут в день, из-за чего производительность снижалась почти на 60%. А из-за того, что персонал в зоне выкладки не был своевременно проинформирован о переходе на другой вид продукции, происходило перепроизводство продукции до 20 кг в сутки.

Выявив основные потери, эксперты пришли к выводу, что для повышения производительности предприятия необходимо сократить простои оборудования, провести перебалансировку операторов на упаковочных линиях, рационально организовать рабочие места и снизить количество брака сырья, которое поступает на упаковку.

За счет визуализации зон хранения сырья и перемещения напольных весов с основного проезда маршрут водителя погрузчика сократился на 42 минуты в день. Производительность линии существенно увеличила установка стоповой кнопки и роликовых направляющих для укладки тушки на лоток в процессе фасовки. Кроме того, простое решение – изменение схемы позиционирования тушки на лотке – позволило более чем в два раза увеличить выработку, ведь раньше из-за большого времени цикла производительность снижалась на 55%.

Более того, на предприятии была внедрена система оптимизации и рационализации рабочего пространства – 5С. Она предполагает создание необходимых условий для выполнения операций благодаря поддержанию порядка и чистоты в рабочей зоне, избавления от ненужных вещей и стандартизации рабочего места.

Следуя концепции бережливого производства, эксперты предположили расположить упаковочный материал вблизи с линиями, что позволило сократить время замены нижней пленки, уменьшить перемещения оператора и избавить рабочее пространство от загромождений. Обучение инструментам 5С и отработку навыков на практике прошли более 40 сотрудников предприятия.

Весь комплекс мероприятий не потребовал серьезных инвестиций. В результате реализации пилотного проекта время протекания процессов сократилось на 28,5% (с 31,9 до 22,8 часов), выработка высокомаржинальных продуктов выросла на 243%. Теперь на одного сотрудника в час приходится 175 упаковок продукции вместо 72, как было раньше. Эффект от оптимизации почувствовали на себе и сами сотрудники: загрузка операторов на участке в течение дня стала более ровной, нахлест рабочих смен с 4 часов сократился до 30 минут, отпала необходимость в сверхурочной работе.

Решения, разработанные в рамках пилотного проекта, уже применяются на других участках цеха переработки. В планах предприятия – оптимизировать производство всех видов высокомаржинальной продукции^[1].

Примечания